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注塑成型产生欠注解决方案

时间:2018-01-18 来源:瑞都ABS塑料
欠注(short)也可以称为填充不足或短射,是指聚合物不能完全充满模具型腔的各个角落现象,从(Fill Time)。
注塑成型产生欠注解决方案
产生欠注现象的原因及相关解决方案如下:
 
1、注塑设备选择不合理
 
在选择注射机时,注射机的最大注塑量应该大于产品重量(包括制品、流道、飞边等),要得到较好的效果,注塑总量应保证在最大注塑量的85%以下。
 
2、聚合物流动性能较差
 
针对这种情况,应该在原料中增加适量的助剂,改善树脂的流动性能,同时,检查原料中的再生料的比例,适当减少用量。
 
或者考虑改进模具的浇注系统,倒是设置浇道位置、扩大浇口、流道和浇口尺寸以及采用较大的喷嘴等,从而改善模具浇注系统的滞流缺陷。
 
3、浇注系统实际不合理
 
合理的浇注系统考虑到浇口、流道的平衡,各个型腔内的空腔体积要与浇口大小成正比,从而能够使聚合物同时充满各个型腔,同时浇口位置要选择在厚壁处,也可采用分流道平衡布置的设计方案。
 
对于浇口或流道小、薄、长的情况,熔料在流动过程中压力损失太大,流动受阻,容易产生欠注现象,针对这种情况应该扩大流道截面和浇口面积,必要时可采取多点进料的方法。
 
4、料温、模温太低
 
通常情况下,料温与充模长度接近于正比例关系,较低的料温会使熔体的流动性能下降,使得充模长度缩短。当确认料温较低时,应检查料筒加热器是否完好并设法提高料筒温度。
 
如果为了防止熔料分解,而不得不采取低温注射时,可适当提高料筒前部区段的温度,或者加快注塑的速度,减少聚合物冷却的时间,但是同时应该注意,注射速度过快可能引起熔体破裂而形成皱纹缺陷。
 
较低的模温会导致熔融聚合物过早地冷却,从而无法填充整个型腔。针对这种情况,应该将模具加热到满足工艺要求的温度,并且在注塑初期,应减少冷却介质的流量。如果模具温度始终较低,应该改变冷却系统的设计方案。
 
5、注塑喷嘴温度低
 
在注射过程中,喷嘴与模具直接接触,由于模具温度一般低于喷嘴温度,且温差较大,两者频繁接触后使喷嘴温度下降,导致熔料在喷嘴处冷凝(又称干尖)。
 
为防止冷料进入型腔后立即凝固,阻塞后面的热熔料无法充满型腔,可以考虑在流道上开冷料穴,同时在开模时保证喷嘴与模具分开,减少模温对喷嘴温度的影响。
 
6、注塑压力、保压不足
 
注塑压力与充模长度也接近于正比的关系,注塑压力小会造成充模长度短,出现欠注现象。
 
在这种情况下,可通过减慢射料杆前进速度,适当延长注射时间等办法,来提高注射压力。在注射压力无法进一步提高的情况下,也可通过适当提高料温(这时的料温不至于使熔料分解)以降低熔料黏度,从而提高熔体流动性能来补救。
 
此外,如果保压时间太短,也会出现欠注现象。因此,选择适当的保压时间(一般控制在30~120s,对于厚壁制品可适当提高)可以防止欠注现象。与此同时,也应该注意到,过长的保压时间还会引起制品的自动脱落的困难。
 
7、制品结构设计不合理
 
当制品在整体尺寸方面比例失调(例如厚度与长度不成比例),或者是制品形状复杂且成型面积较大时,熔体很容易出现在塑件的薄壁处流动受阻,出现填充不足的现象。因此在设计塑件的形体结构时,应注意塑件的厚度与熔体充模时的极限流动长度有关。
 
充模过程中熔体极限流动长度与塑件厚度的比值:

树脂类别

极限流动长度/厚度

树脂类别

极限流动长度/厚度

LDPE

280:1

PA

150:1

PP

250:1

POM

145:1

HKPE

230:1

PMMA

130:1

PS

200:1

PVC

100:1

ABS

190:1

PC

90:1

在注塑中,塑件的厚度一般为1~3mm,大型塑件的为3~6mm,通常塑件厚度超过8mm或者小于0.5mm都是对注塑成型不利的。
 
此外,在复杂结构塑件成型时,在工艺上也需要采用必要的措施,例如适当调整流道布局,合理确定浇口位置,提高注射速度,提高模温、料温,选用流动性能较好的树脂等。
 
8、排气不良
 
排气不良会造成大量气体残留在模具型腔内,从而受到流料的挤压,产生较大的压力,当压力大于注射压力时,就会阻碍熔体的充模,导致欠注现象的发生。
 
针对这种现象,应检查冷料穴是否设置或者位置是否合理,对于深型腔模具,应在发生欠注的部位设置排气槽或排气孔;排气槽可以开在模具的分型面上,深度一般为0.02~0.04mm,宽度为5~10mm,而排气孔应设置在型腔的最终充模处。对于易挥发或者是含水量较大聚合物,应该在注塑前清除易挥发成分或进行干燥处理。
 
利用改变模具系统工艺参数的方法,也可以改善排气不良的现象。例如提高模温、降低射速、减小合模力及加大模具间隙等措施。

树脂类别

极限流动长度/厚度

树脂类别

极限流动长度/厚度

LDPE

280:1

PA

150:1

PP

250:1

POM

145:1

HKPE

230:1

PMMA

130:1

PS

200:1

PVC

100:1

ABS

190:1

PC

90:1

 

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